Mit seinem 3D-Druckverfahren ist Schunk Ingenieurkeramik aus Willich eine echte Innovation gelungen. Nach der Genehmigung durch die Bezirksregierung Düsseldorf und der offiziellen Inbetriebnahme ist die Technologie jetzt aus dem Entwicklungsstadium in die Serienfertigung übergetreten.
Ich freue mich, dass wir mit unserem neuen Fertigungsverfahren für Ingenieurkeramik jetzt richtig durchstarten können, sagte Joachim Heym, Geschäftsführer der Schunk Ingenieurkeramik in Willich, bei der offiziellen Inbetriebnahme der 3D-Druckmaschine. Dies sei auch der Unterstützung der beteiligten Behörden zu verdanken, sagte Heym weiter mit Blick auf die anwesenden Gäste, Regierungspräsidentin Anne Lütkes, Wirtschaftsstaatssekretär Dr. Günther Horzetzky, IHK-Hauptgeschäftsführer Jürgen Steinmetz, Bürgermeister Josef Heyes sowie Vertreter der Fraktionen im Stadtrat. Für das neue 3D-Druckverfahren und den benötigten Maschinenpark investiert die Schunk Group, zu der Schunk Ingenieurkeramik gehört, insgesamt drei Millionen Euro am Standort Willich.
Industrielle Revolution 3D-Druck
Dreidimensionale Produkte mit einem Drucker herzustellen, bezeichnen manche Beobachter als industrielle Revolution. Auf diesem zukunftsträchtigen Hightech-Feld ist der Schunk Ingenieurkeramik ein Durchbruch gelungen: IntrinSiC ermöglicht erstmals die Fertigung von Konstruktionselementen aus Keramik, einem der härtesten Materialien überhaupt. Wir haben ein neues Verfahren entwickelt, bei dem aus dem keramischen Werkstoff Siliziumcarbid mittels 3D-Druck Komponenten hergestellt werden können, die bisher wegen ihrer Komplexität und Größe nicht realisierbar waren, erklärt Dr. Arthur Lynen, Entwicklungsleiter bei Schunk Ingenieurkeramik in Willich.
Diamanthart und trotzdem leicht
Interessant ist das neue Fertigungsverfahren vor allem für Hersteller von Bauteilen, die eine besonders hohe Steifigkeit und Festigkeit aufweisen sollen. Denn die nahezu diamantharte, jedoch relativ leichte Keramik dehnt sich im Vergleich zu anderen Werkstoffen wie Stahl bei hohen Temperaturen kaum aus und bietet eine extreme Formstabilität. Mit traditionellen Fertigungsverfahren also Gießen, Pressen oder Strangziehen war eine individuelle Formgebung in Top-Qualität nicht erreichbar, sagt Dr. Lynen.
Komplexe Geometrien aus losem Pulver
Das später diamantharte Siliziumcarbid liegt zunächst als Pulver vor und wird mit einem Bindemittel gemischt. Anhand von CAD-Konstruktionsdaten modelliert ein 3D-Drucker anschließend Schicht für Schicht das gewünschte Bauteil. Dabei sind Größen von 1,5 x 0,7 x 0,7 Meter möglich. Nach spezieller Vorbehandlung, Brennen und Feinschliff ist das gewünschte Produkt fertig. Das Verfahren ist deutlich schneller und der Materialeinsatz geringer als bei der herkömmlichen Technik.
Weltweiter Markt
Das neue Verfahren ist für Kunden aus unterschiedlichsten Branchen interessant und bietet unter anderem völlig neue Möglichkeiten in der
industriellen Präzisionsmess- und Fertigungstechnik. Wir haben bereits Kundenanfragen aus aller Welt erhalten und sehr viele Bemusterungen durchgeführt, erläutert Heym. Daher kann ich sagen: Wir sind mit der Resonanz auf unsere Entwicklung sehr zufrieden.
Preisgekröntes Verfahren
Bereits vor zwei Jahren hatte Schunk Ingenieurkeramik mit seiner Innovation für Aufsehen gesorgt: Bei der Verleihung des 6. Forschungs- und Innovationspreises der IHK Mittlerer Niederrhein belegte das Unternehmen mit seinem bislang einzigartigen Verfahren den zweiten Platz.